本文转载自《盛时》钟表杂志NO.14期
（原《传承》HERITAGE杂志2012年春季号）
从劳力士建厂百年来，其厂区被视为高级钟表最神秘的禁区，
过去仅有少数欧洲专业媒体，有幸进入厂区一窥究竟。
但随着大中华区在高级钟表市场的战略地位日益升高，
本刊此次获邀进入劳力士表厂拜访，为读者揭开其神秘面纱。
劳力士厂区目前共分为四大部分，
包括日内瓦Acacias全球总部、日内瓦Plan-les-Quates厂、
日内瓦Chene-Bourg厂与Bienne厂。
每个厂区各司其职，代表的是劳力士品牌价值背后的基石。
劳力士的神经中枢
劳力士位于Acacias的全球总部，除了是决策核心所在，也是综合各厂区的最后生产阶段，腕表在此完成组装、测试品管、最后发货，所有劳力士的传奇，也从这个地方展开。
走过瑞士许多高级品牌表厂。唯独ROLEX劳力士始终缘悭一面，此次获邀进入采访，编者心想：“这也该是任何一位表迷的梦想吧？”虽然这话说得有些夸张，不过劳力士实在创造过太多市场传奇，加上过去对外一贯低调的策略，也让劳力士蒙上一层神秘面纱，在实际亲见前，不禁令编者有许多遐想。
下了车，首先映入眼帘的就是一栋雄伟的绿色透明玻璃帷幕建筑，或许是身为表迷的直觉反应，令编者不由得马上就想起116400 GV Milgauss，心想这建筑，也太该当如是了吧！事实上劳力士创办人Hans Wilsdorf从1919年从英国移至瑞士日内瓦，直至1965年才迁到Acacias阿加西亚斯的现址，并在2006年完成大规模改制，接着2007又再度进行扩建，成为今日我们所见地上五层、占地13,000平方米的全球总部。
劳力士腕表的生产职掌，规划得十分明确，总部除了是行政、营运、决策的核心之外，同时也是所有劳力士厂区的终站，包括接收来自各厂包括表壳、表带、机芯、表盘所有零件，最后于总部完成组装。厂内负责组装的制表师分为多个小组，每个小组负责同一系列从头到尾的组装，包括组装前、后的各项测试。不过有趣的是，劳力士的机芯从Bienne比尔机芯厂出厂时，并不会装上自动盘，要先送往天文台认证、回到总厂，经过红外线将机芯号码拍照存盘后，才会装上去。
▲ 自动盘最后组装
整枚机芯从比尔机芯厂出厂后，会先送往天文台认证，之后才送到总部，将机芯编号建档完成，最后装上自动盘，这与一般表厂的流程不太相同。
过去曾有人批评劳力士使用自动化设备多于人手组装，经过实地采访后，其实这部分可以说对、也可以说不对，关键就在于——“检测”。劳力士腕表的组装流程与多数表厂无异，同样是由制表师将零件一枚一枚手动装载完成，但劳力士每个步骤却显得更加严格。例如在机芯装壳前，表壳要“单独”经过防水测试；机芯装入壳后，还要再经过三项由劳力士自己开发的检测程序，包括密封性、精密度、上链后精度测试；接着是自动化的防水测试：增深、加压25%，接着烘干，再由底盖加热至60度进行冷凝测试，全程以摄影机确认。
▲ 精度与上链后准确度测试
这是劳力士发展的自有测试，装载入腕表后，会以摄影机拍摄，经过24小时转三圈，再次摄影确认精度。接着再转动27分钟、静止6小时，测试上满链后48小时内的准确度。
另外，著名的Deepsea则独立进行检测，与法国Comex合作开发设备，一次可测100只，15分钟内加压至495巴的压力、达到4950米的模拟深度，1小时内维持相同压力，再花15分钟减压。其设备有如巨型的火箭发射器，光是加压盖就重达200公斤。
▲ 独家Comex防水测试
与法国Comex合作开发的测试装备，仅使用在Deepsea上，5分钟内加压至495巴的压力、达到4950米的模拟深度，1小时内维持相同压力，再花15分钟减压。
精确的来说，劳力士在组装时仍坚持人手生产，但测试时却以近全自动化设备协助工作人员，从开始到结束、包括表壳与成品，共进行超过十次的防水与精确性测试，所投入的相关设备成本与人力，是编者所见最巨且繁复者，一如劳力士蚝式之名，滴水不漏。
▲ 全手工组装
过去曾有人批评劳力士内部自动化多于手工，但其实劳力士所有腕表从机芯到链带都是以手工组装而成。
（未完待续……）
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